Glatt Engineering: 3D-Planung der Produktionsanlage einschließlich des Glatt Wirbelschichtgranulators ProCell® System 250 für kontinuierliche Trocknungs-, Granulations- und Coatingprozesse

Neue Produktionsanlage für die Lohnherstellung von Pharma-, Lebens- und Futtermittelinhaltsstoffen im IPC Process Center, Deutschland, 2009

Eine der weltweit größten Strahlschichtanlagen zur Granulation beim Dresdener Lohnhersteller IPC

Die Firma IPC Process Center – mit Sitz in Dresden, ist ein zertifizierte Produktionsstätte für die Lohnherstellung von veredelten Produkten der Lebensmittel-,  Futtermittel- und feinchemischen Industrie. Hier kommen vorwiegend moderne Wirbelschichtprozesse zum Einsatz, mit Spezialisierung auf Granulation und Coating.

Ein Glatt ProCell® System 250 ermöglicht eine bislang unerreichte Flexibilität für Agglomerations- und Sprühgranulationsprozesse. Flüssige und/oder feste Ausgangsstoffe können zu Granulaten und Pellets verarbeitet oder vorhandene Partikel beschichtet werden. Chargenweise oder bei kontinuierlichem Betrieb.

Glatt Ingenieurtechnik ist einer der führenden Anbieter von Anlagen zur kontinuierlichen Herstellung von Granulaten und Pellets auf der Basis von Wirbelschicht- und Strahlschichttechnologien. Der Lieferumfang für Granulationsanlagen umfasst, je nach Kundenwunsch, nur die Kernausrüstungen oder die komplette Anlage inklusive Gebäude.

Die Produktion rund um das ProCell® System 250 ist nunmehr die sechste Anlage am Standort. Glatt lieferte nicht nur Technologie und Prozessausrüstung für die neue Produktionsstätte, sondern plante und realisierte den gesamten Gebäudekomplex über alle 4 Ebenen.

Errichtung einer neuen Produktionsanlage für die GMP-Lohnherstellung von verschiedenen Granulaten und Pellets im IPC Process Center

Projektdetails:

Ort Dresden, Deutschland
Zeitraum 02/2007 – 12/2009
Produkt Verschiedene Granulate und Pellets für pharmazeutische und Lebensmittel-/Futtermittelinhaltsstoffe (z. B. Enzyme und Aromen)
Kapazität 100 – 1.000 kg/h,in Abhängigkeit von Produkt und Prozess
Gebäude Neues Gebäude, 4 Etagen (Anlage 6)
Technologie Kontinuierliche Sprühgranulation, Agglomerierung und Trocknung durch Glatt Strahlschicht- und Wirbelschichttechnologie, Anlagensystem mit ProCell® 250 Prozesseinsatz und GF 250 Prozesseinsatz
Glatt Liefer- und Leistungsumfang Turnkey-Projekt = Produktversuche, Machbarkeitsstudie, Prozessentwicklung, komplettes Engineering inkl. Bau, Projektmanagement, Lieferung, Baustellen- und Montageüberwachung, Installation, Inbetriebnahme, Bedienerschulung, Qualifizierung/Validierung

ProCell® System 250 für kontinuierliche Wirbelschicht- und Strahlschichttrocknungs-, Granulier- und Coatingprozesse

Materialfluss über 4 Ebenen

Feste Rohstoffe, z.B. für die Pulveragglomeration, werden aus dem Lager direkt in Ebene 1 der Anlage eingebracht. Dort werden sie mit einer kombinierten Big Bag- und Sackentleerstation in anlageninterne Produktcontainer auf Ebene 0 entleert. Nach dem Transport der Container per Fahrstuhl auf Ebene 3 werden diese über eine Andockstation in den Dosierbehälter der gravimetrischen Dosierung entleert.

Flüssige Rohstoffe werden ebenfalls aus dem Lager in Ebene 0 eingebracht und dort in einen Sprühtank umgefüllt, der auch beheizt werden kann. Aus diesem werden die Flüssigkeiten direkt in den ProCell® System 250 eingesprüht – Granulate entstehen. Der ProCell® System 250 erstreckt sich über 3 Ebenen:

  • Ebene 1: Zuluftkammern und Prozesskammer
  • Ebene 2: Expansionskammer mit Filtergehäuse
  • Ebene 3: begehbare Reingaskammer

Das Granulat verlässt die Prozesskammer in Ebene 1 und fällt gravimetrisch in die Ebene 0. Hier kann es, wenn gewünscht, mit einem Vibrationswendelkühler gekühlt werden. Danach wird das Granulat pneumatisch zu einem Sieb in Ebene 2 transportiert, Über- und Unterkorn werden vom Produkt getrennt. Das Überkorn wird gemahlen und gemeinsam mit dem Unterkorn, ebenfalls pneumatisch, in die Prozesskammer des ProCell® System 250 zurückgeführt (Sieb-Mahl-Kreislauf). Das gesiebte Produkt fällt in ein Produktsilo auf Ebene 1. Hier wird es in eine Big Bag-Befüllstation in Ebene 0 gegeben. Die gefüllten Big Bags werden ins Lager ausgeschleust.

Reinigung leicht gemacht

Die besonderen Anforderungen einer Lohnfertigungsanlage sind Flexibilität und leichte Reinigbarkeit. Produktions- und Technikbereich wurden konsequent getrennt. So wird der Technikbereich vor Produktverunreinigung geschützt. Einzig der Produktionsbereich muss gereinigt werden.
Alle Ausrüstungen wurden auf leichte Reinigbarkeit ausgewählt, z.B. Zellradschleusen mit Schnellwechselstern oder schnell demontierbare pneumatische Transportrohrleitungen. Die Pumpen für die Flüssigkeit wurden komplett mit den Rohrleitungsverteilern für die Sprühdüsen auf Wagen installiert, die in den Waschraum gefahren werden können. Der ProCell® System 250 wurde mit einem WIP-System ausgerüstet. Die Sprühdüsen können während des Waschens in der Anlage bleiben. Der interne Schlauchfilter wird mit Hilfe von Waschdüsen gewaschen, auch in der Reingaskammer sind Waschdüsen installiert.

Mehr Flexibilität durch Austausch der Prozesskammer

Die enorme Prozess-Flexibilität wird noch erhöht, wenn der ProCell® System 250 mit einem Siebboden ausgestattet und damit als Wirbelschichtanlage betrieben wird. Das Sprühsystem wurde so ausgelegt, dass sowohl wässrige Lösungen und Suspensionen als auch Schmelzen versprüht werden können. Für das Sprühen von Schmelzen ist das Sprühsystem beheizbar. Das gleichzeitige Dosieren von Feststoffen und Versprühen von Flüssigkeiten erlaubt Agglomerations- und Coatingprozesse. Prozessgastemperaturen zwischen 15°C und 200°C sowie unterschiedliche Prozessgasmengen erhöhen ebenfalls die Einsatzmöglichkeiten der Anlage.

Um auch Produkte verarbeiten zu können, die zu Staubexplosionen neigen, wurde der ProCell® System 250 mit einer Explosionsunterdrückungsanlage ausgerüstet.

Ebene 0: Düsenanschlüsse, ProCell® System 250

Ebene 0: Produktaustrag, Sprühsystem und Sprühtanks

Ebene 0: Sprühtank und Big Bag-Befüllstation für Produkt

Ebene 1: Einwaage

Ebene 1: Prozesskammer, GMP-Design

Ebene 1: Prozesskammer, GMP-Design

Ebene 1: Prozesskammer, GMP-Design

Ebene 1: Prozesskammer, GMP-Design

WIP-Schlauchfilter

Ebene 2: Sieb

Ebene 3: Zugang zum begehbaren Filter

Ebene 3: Zugang zum begehbaren Filter

Ebene 3: Zugang zum begehbaren Filter

Ebene 3: Zugang zum begehbaren Filter

Ebene 3: Filtersteuerung

Ebene 3: Nachentstaubung

Technik-Bereich: Klima/Lüftung

Technik-Bereich: Prozessluftversorgungssystem

Personalschleuse

Hochregallager