Neue Produktionsanlage für die Lohnherstellung von Pharma-, Lebens- und Futtermittelinhaltsstoffen im IPC Process Center, Deutschland, 2009

Materialfluss über 4 Ebenen

Feste Rohstoffe, z.B. für die Pulveragglomeration, werden aus dem Lager direkt in Ebene 1 der Anlage eingebracht. Dort werden sie mit einer kombinierten Big Bag- und Sackentleerstation in anlageninterne Produktcontainer auf Ebene 0 entleert. Nach dem Transport der Container per Fahrstuhl auf Ebene 3 werden diese über eine Andockstation in den Dosierbehälter der gravimetrischen Dosierung entleert.

Flüssige Rohstoffe werden ebenfalls aus dem Lager in Ebene 0 eingebracht und dort in einen Sprühtank umgefüllt, der auch beheizt werden kann. Aus diesem werden die Flüssigkeiten direkt in den ProCell^® System 250 eingesprüht – Granulate entstehen. Der ProCell^® System 250 erstreckt sich über 3 Ebenen:

• Ebene 1: Zuluftkammern und Prozesskammer
• Ebene 2: Expansionskammer mit Filtergehäuse
• Ebene 3: begehbare Reingaskammer

Das Granulat verlässt die Prozesskammer in Ebene 1 und fällt gravimetrisch in die Ebene 0. Hier kann es, wenn gewünscht, mit einem Vibrationswendelkühler gekühlt werden. Danach wird das Granulat pneumatisch zu einem Sieb in Ebene 2 transportiert, Über- und Unterkorn werden vom Produkt getrennt. Das Überkorn wird gemahlen und gemeinsam mit dem Unterkorn, ebenfalls pneumatisch, in die Prozesskammer des ProCell^® System 250 zurückgeführt (Sieb-Mahl-Kreislauf). Das gesiebte Produkt fällt in ein Produktsilo auf Ebene 1. Hier wird es in eine Big Bag-Befüllstation in Ebene 0 gegeben. Die gefüllten Big Bags werden ins Lager ausgeschleust.

Reinigung leicht gemacht

Die besonderen Anforderungen einer Lohnfertigungsanlage sind Flexibilität und leichte Reinigbarkeit. Produktions- und Technikbereich wurden konsequent getrennt. So wird der Technikbereich vor Produktverunreinigung geschützt. Einzig der Produktionsbereich muss gereinigt werden.
Alle Ausrüstungen wurden auf leichte Reinigbarkeit ausgewählt, z.B. Zellradschleusen mit Schnellwechselstern oder schnell demontierbare pneumatische Transportrohrleitungen. Die Pumpen für die Flüssigkeit wurden komplett mit den Rohrleitungsverteilern für die Sprühdüsen auf Wagen installiert, die in den Waschraum gefahren werden können. Der ProCell^® System 250 wurde mit einem WIP-System ausgerüstet. Die Sprühdüsen können während des Waschens in der Anlage bleiben. Der interne Schlauchfilter wird mit Hilfe von Waschdüsen gewaschen, auch in der Reingaskammer sind Waschdüsen installiert.

Mehr Flexibilität durch Austausch der Prozesskammer

Die enorme Prozess-Flexibilität wird noch erhöht, wenn der ProCell^® System 250 mit einem Siebboden ausgestattet und damit als Wirbelschichtanlage betrieben wird. Das Sprühsystem wurde so ausgelegt, dass sowohl wässrige Lösungen und Suspensionen als auch Schmelzen versprüht werden können. Für das Sprühen von Schmelzen ist das Sprühsystem beheizbar. Das gleichzeitige Dosieren von Feststoffen und Versprühen von Flüssigkeiten erlaubt Agglomerations- und Coatingprozesse. Prozessgastemperaturen zwischen 15°C und 200°C sowie unterschiedliche Prozessgasmengen erhöhen ebenfalls die Einsatzmöglichkeiten der Anlage.

Um auch Produkte verarbeiten zu können, die zu Staubexplosionen neigen, wurde der ProCell^® System 250 mit einer Explosionsunterdrückungsanlage ausgerüstet.